Masalah umum dan solusi dalam penggilingan presisi roda paralel

Roda gerinda paralel biasanya digunakan untuk penggilingan lingkaran luar dan permukaan benda kerja. Roda gerinda paralel yang umum di pasaran sebagian besar adalah roda gerinda jenis ikatan resin, ikatan keramik, dan jenis ikatan logam, tetapi ikatan keramik dan ikatan resin terutama digunakan dalam penggilingan ultra-presisi.

 

Selama penggilingan presisi, karena persyaratan kekasaran permukaan yang sangat tinggi, tanda penggilingan pada permukaan kerja sering kali dapat diamati dengan mata telanjang. Hari ini kami akan merangkum dan berbagi penyebab kelainan jenis ini dan solusi umumnya.

 

1. Jejak spiral bersilangan muncul di permukaan

Alasan utama munculnya jejak ini adalah: karena kelurusan generatrix roda gerinda yang buruk, terdapat tonjolan dan cekungan. Selama penggilingan, roda gerinda dan benda kerja hanya bersentuhan sebagian. Setelah benda kerja atau roda gerinda bergerak maju mundur beberapa kali, garis spiral silang akan muncul kembali pada benda kerja dan dapat diamati dengan mata telanjang.

 

Pitch garis spiral ini berhubungan dengan kecepatan meja benda kerja dan kecepatan putaran benda kerja, dan juga berhubungan dengan non-paralelisme antara sumbu roda gerinda dan rel pemandu meja kerja.

 

(I) Alasan utama terbentuknya garis spiral adalah sebagai berikut:

1. Roda gerinda tidak dipasang dengan baik, sudut-sudutnya tidak dilubangi, dan cairan pendingin tidak digunakan untuk ganti;

2. Rel pemandu meja kerja memiliki terlalu banyak minyak pelumas, menyebabkan meja kerja mengapung;

3. Peralatan mesin memiliki presisi yang buruk;

4. Tekanan penggilingan terlalu tinggi;

 

(II) Alasan khusus terbentuknya garis spiral adalah sebagai berikut:

1. Rel pemandu berbentuk V memiliki kekakuan yang buruk, dan roda gerinda diimbangi selama penggilingan, dan hanya tepi roda gerinda yang bersentuhan dengan permukaan kerja;

2. Saat mendandani roda gerinda, kecepatan mundur meja kerja tidak stabil dan presisinya tidak tinggi, sehingga salah satu ujung roda gerinda sedikit kurang rapi;

3. Benda kerja itu sendiri memiliki kekakuan yang buruk;

4. Terdapat partikel pasir yang pecah dan terkelupas serta serbuk besi hasil gerinda benda kerja pada permukaan roda gerinda. Oleh karena itu, roda gerinda yang sudah dirapikan harus dibilas atau disikat hingga bersih dengan air dingin;

5. Roda gerinda tidak terpasang dengan baik dan terdapat tonjolan lokal.

 

2. Sisik ikan muncul di permukaan

Alasan utama munculnya kembali sisik ikan di permukaan adalah: karena ujung tombak roda gerinda tidak cukup tajam, maka "menggigit" saat penggilingan, dan getarannya besar saat ini. Penyebab spesifik munculnya sisik ikan pada permukaan benda kerja adalah:

1. Ada sampah dan minyak di permukaan roda gerinda;
2. Roda gerinda tidak berbentuk bulat;
3. Roda gerinda menjadi tumpul dan balutannya kurang tajam;
4. Rangka pengikat berlian tidak kokoh, berlian bergetar atau kualitas berlian buruk dan tidak tajam;
5. Kekerasan roda gerinda tidak merata, dll.

 

3. Pengerasan permukaan kerja

Alasan utama munculnya kembali tanda kekasaran pada permukaan adalah karena partikel abrasif berbutir kasar terjepit di antara benda kerja dan roda gerinda setelah jatuh.

Alasan spesifik yang menyebabkan permukaan benda kerja menjadi kasar selama penggilingan adalah:

1. Jejak yang tersisa dari penggilingan kasar tidak hilang selama penggilingan halus;
2. Partikel abrasif kasar dan halus dalam cairan pendingin tidak tersaring dengan bersih;
3. Partikel abrasif mudah rontok saat roda gerinda berbutir kasar baru saja dipangkas;
4. Ketangguhan material telah habis atau roda gerinda terlalu lunak;
5. Ketangguhan partikel abrasif dan ketangguhan material benda kerja tidak seimbang, dll.

 

4. Terdapat bekas gelombang lurus pada permukaan benda kerja

Potong penampang sumbu vertikal benda kerja tanah dan perbesar, dan Anda dapat melihat bahwa pinggirannya mirip dengan gelombang sinus.

 

Jadikan pusatnya sepanjang sumbu tanpa rotasi dan translasi, dan lintasan mengelilingi gelombang sinus adalah silinder gelombang yang disebut juga poligon.

 

Penyebab utama gelombang lurus adalah pergerakan roda gerinda relatif terhadap benda kerja atau perubahan tekanan roda gerinda pada benda kerja secara berkala yang menyebabkan getaran. Getaran ini dapat berupa getaran paksa atau getaran tereksitasi sendiri, sehingga seringkali terdapat lebih dari satu frekuensi gelombang lurus pada benda kerja.

 

Alasan spesifik terjadinya jejak gelombang lurus adalah:

1. Jarak antara roda gerinda dan poros terlalu besar;

2. Kekerasan roda gerinda terlalu tinggi;

3. Keseimbangan statis roda gerinda tidak baik atau roda gerinda menjadi tumpul;

4. Kecepatan benda kerja terlalu tinggi;

5. Bantalan spindel roda gerinda aus, jarak bebas yang cocok terlalu besar, dan terjadi runout radial;

6. Mekanisme penjepitan roda gerinda atau meja kerja "merangkak", dll.

 

Mengingat masalah umum di atas, dikombinasikan dengan pengalaman penelitian penggilingan roda gerinda selama bertahun-tahun, beberapa rencana pencegahan umum telah disusun untuk semua orang:

1. Perhatikan untuk menjaga keseimbangan roda gerinda;

① Roda gerinda baru perlu diseimbangkan secara statis dua kali;

② Setelah roda gerinda digunakan dalam jangka waktu tertentu, jika tidak seimbang lagi, maka perlu diseimbangkan kembali secara statis;

③ Sebelum roda gerinda berhenti, matikan cairan pemotong terlebih dahulu dan biarkan roda gerinda bekerja diam untuk dehidrasi guna mencegah cairan pendingin menumpuk di bagian bawah dan menyebabkan ketidakseimbangan;

2. Sesuai dengan sifat bahan benda kerja, pilih kekerasan roda gerinda yang sesuai;

3. Pasang roda gerinda tepat pada waktunya;

4. Pilih jumlah balutan secara wajar atau balikkan dan las kembali berlian, atau pertajam berlian;

5. Kurangi kecepatan kerja secara tepat dan perbaiki lubang tengah;

6. Ubah ke penggilingan pada penggiling yang lebih besar. Jika hal ini tidak dapat dilakukan karena keterbatasan peralatan, kedalaman penggilingan dan laju pengumpanan memanjang dapat dikurangi dan roda gerinda dapat diasah;

7. Sesuaikan jarak bebas bantalan sesuai dengan manual peralatan mesin; 8. Sesuaikan jarak bebas bantalan spindel headstock.